石化院瞄准氮氧化物减排攻关
氮氧化物其本身及二次污染物都可能对生态环境造成危害。《全国环境统计公报》显示，从2006年开始，我国氮氧化物的排放快速增长，2011年，中国氮氧化物的总排放量达到历史最高。石油化工行业加强氮氧化物控制和处理迫在眉睫。
为保护生态环境，履行社会责任，把中国石油打造成环保绿色生产的领跑者，集团公司对氮氧化物的减排高度重视，在科技管理部大力支持下，石化院开展了氮氧化物减排研究，并将战略重心集中在SCR技术上。
经过艰苦攻关，石化院用短短一年时间开发出自主知识产权的SCR催化剂，会同工程建设公司大连设计分公司积极开展工艺工程研究，进入工业试验。自今年6月8日以来，在以自主技术建设的庆阳石化催化裂化烟气SCR脱硝装置稳定运行，环保效果显著，已完成氮氧化物减排近50吨。
标定结果显示，经脱硝装置处理，出口氮氧化物浓度平均值为47.9毫克/立方米，氨逃逸平均值0.28微升/升，远低于设计值100毫克/立方米、3.0微升/升。这些数据展示了石化院的科技力量，为中国石油的环保事业添上了浓墨重彩的一笔。
脱硝催化剂在中国石油诞生
SCR作为已广泛应用于烟气脱硝的技术，其核心是催化剂。有着深厚技术积淀的石化院兰州中心，一群矢志环保发展的年轻人在啃下“橡胶废水处理”这块硬骨头后，又马不停蹄地担起SCR脱硝催化剂研发任务。
技术审定和规划、文献调研、设备采购调试、实验设计、载体种类考察、活性组分筛选、焙烧方法选择……各项工作全面开花，项目组成员“五加二”“白加黑”开启超负荷运转模式。与时间赛跑，与效率比拼，他们终于完成了一件“不可能完成的任务”。
经过几百次催化剂成型试制与小试，终于确定两个催化剂PDN-101和PDN-102。后经立方级放大，对PDN-102催化剂进行了长周期试验室综合性能评价。在科技管理部组织的论证会上，专家组一致认为，兰州中心研发生产的SCR催化剂活性指标达到国标要求，已达到工业应用水准，应加速其产业化进程。科技管理部随后下达在积极推进自有技术应用的庆阳石化FCC装置上进行工业试验的任务。
自有技术在庆阳石化产业化
石化院项目组在催化剂制备厂全程监督指导生产制备60立方米工业催化剂，并组装40个标准模块。庆阳石化的脱硝设备改造、催化剂装填、分析方法建立……任务一个接一个，大家绷紧的神经没有一丝放松。
2015年12月15日，庆阳石化改造后的脱硝余热锅炉装置建成。2016年2月1日，装置进出口烟气浓度变化连续监测空白试验完成。6月5日，过渡试验完成。6月8日，正式喷氨。5分钟后，脱硝出口的氮氧化物就出现明显降低。催化裂化SCR烟气脱硝催化剂在庆阳石化160万吨/年催化裂化SCR脱硝装置上一次开车成功。
如今的庆阳，高起的塬上一座新城焕发着勃勃生机;城南偏西，庆阳石化公司炼油装置塔林耸立，在老区的蓝天下格外耀眼。可以说，为了华夏大地上满满的“中国蓝”，来自中国石油石油化工研究院的科研人员正与威胁“中国蓝”的氮氧化物做着持续的斗争。
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