5月6日上午，茂名石化热电分部动力一车间负责人卢晓斌坐在电脑前，手上的鼠标来回地划动着，他紧紧地盯着屏幕上的曲线，认真地对比一组组数据。
“数据采集系统上显示，现在的中压氮气流量是8800 标立每小时，比前几天减少了1500标立每小时。我们的试验成功了，中压氮气成功实现降压。”卢晓斌坚毅的面上露出开心的笑容。
炼油区内合资的新空分装置计划5月份开始为期30天的检修，按公司以往的做法，新空分装置检修期间，需要外购液氮进行气化以填补炼油区氮气使用的缺口，这样就会造成企业生产成本的增加。
今年来，茂名石化上下员工围绕节能降本做实做细文章，热电分部动力一车间员工主动作为，积极想办法解决新空分装置检修期间氮气不足的问题。
热电分部在公司职能部门的支持下，积极推进中压氮气优化运行、降压试验工作。他们综合评估系统使用氮气的情况，以及新空分装置检修期间氮气的缺口量，进行氮气优化、降压的可能性分析研究，制定具体的实施方案。
4月19日，试验开始实施，动力一车间操作人员在车间主管领导和工艺员的指挥下，缓慢地将炼油区氮气管网运行的压力从1.9兆帕降低到1.8兆帕运行，实时监控管网的运行情况，观察中压氮气的流量，与生产调度实时沟通，了解生产装置的实时反馈，确保装置的正常平稳生产不受影响。
第一天降压试验的情况比较理想，降压后管网运行平稳，生产装置运行正常，用氮没有受到影响。
接下来，他们继续实施中压氮气的优化、降压，压力从1.9兆帕降到1.8兆帕、再降到1.7兆帕，每次降低，都平稳运行三五天后再降。4月25日，压力降到1.6兆帕，氮气的流量降到了9000标立每小时以下。系统平稳运行了一个多星期，从数据采集系统中显示的数据来看，降压后氮气流量稳定在8800标立每小时，既能确保氮气管网的稳定，又能满足炼油区生产装置用氮气的需要，降压试验成功了。
炼油区中压氮气降压运行后，减少现有中压氮气消耗约1500标立每小时，每月可以节约中压氮气成本52.9万元。
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